Kombination von aktiver und passiver RFID-Technologie zur Verfolgung der Montage von Motorradteilen

Honda Italia verwendet derzeit Tags, die aktive und passive RFID-Technologie kombinieren, um die Montage von Motorradteilen zu verfolgen. Dies ist möglicherweise die erste aktive Ultrabreitband-RFID-Anwendung (UWB), seit die italienische Regierung Anfang 2008 die entsprechenden Gesetze überarbeitet hat. Italien hatte zuvor den Einsatz der UWB-RFID-Technologie mit der Begründung blockiert, dass sie die vom italienischen Militär genutzten Frequenzen stören würde .

Honda-Motorrad

Diese RFID-Anwendung stellt eine Erweiterung dar, seit Honda Italien sie Mitte 2007 als Pilotprojekt eingeführt hat. In diesem Pilotprojekt verwendete das Unternehmen passive 13,56-MHz-HF-Tags am Fahrgestell des Motorrads und an bestimmten Komponenten, um den gesamten Montageprozess zu verfolgen.

Der Ursprung der aktiven UWB-RFID-Anwendung

Angelo Coletta, Projektmanager bei Honda of Italy, sagte, dass das Unternehmen mit dem für den ersten Piloten entwickelten System sehr zufrieden sei, die Arbeiter jedoch durch in der Nähe der Produktionslinie installierte Antennen behindert würden. Darüber hinaus haben die Mitarbeiter bestätigt, dass die Tags während der Produktion erfolgreich gelesen wurden, und die RFID-Anwendung fügt im Wesentlichen einen zusätzlichen Schritt zum bestehenden Arbeitsprozess hinzu.

Um diesen zusätzlichen Schritt zu eliminieren und die Antenne von der Produktionslinie zu entfernen, begann Honda Italia im April 2008 mit der Verwendung aktiver Tags und startete ein Projekt namens „New Ariana“, bei dem IBM als Systemintegrator beauftragt wurde. Honda Italien installierte vorübergehend von Ubisense bereitgestellte aktive UWB-Tags und befestigte sie am Chassis jedes Motorrads. Insgesamt 13 UWB-RFID-Lesegeräte bildeten einen Tag-Lesebereich rund um die Produktionslinie.

„Wir haben festgestellt, dass aktive Tags einfacher zu bedienen sind“, erklärt Coletta.

Dieses System stellt sicher, dass Honda Italia die richtigen Komponenten in den richtigen Motorradrahmen einbaut. Beispielsweise muss das Unternehmen sicherstellen, dass Fahrräder, die nach Großbritannien geliefert werden, über Scheinwerferdesigns verfügen, die den Anforderungen des Landes entsprechen. Unternehmen können RFID-Systeme auch nutzen, um den Produktionsprozess einzelner Motorräder zu verfolgen. Diese Informationen sind von entscheidender Bedeutung, wenn Fahrräder zur sicheren Reparatur zurückgerufen werden.

Systembetrieb kombiniert aktive und passive RFID-Technologie

Derzeit werden in den Automobilteilen in Containern passive Hochfrequenz-Tags und aktive UWB-Tags verwendet, die dem ISO 15693-Standard entsprechen und einen 1024-Bit-Speicher bieten. Mit aktiven Tags können Bediener bestimmte Behälter innerhalb eines Produktionsbereichs leicht lokalisieren, während passive Tags zum Speichern wichtiger Informationen wie Lieferantencodes, Teilenummern, Chargennummern und Produktionsdaten verwendet werden können. Durch die Kennzeichnung der Behälter kann Honda Italia sicherstellen, dass Teile nicht miteinander vermischt werden und dass die entsprechenden Komponenten an den entsprechenden Rahmen montiert werden.

Im ersten Schritt des Produktionsprozesses befestigen die Arbeiter einen aktiven RFID-Tag am zu produzierenden Motorrad-Chassis und scannen dann mit einem Handlesegerät den Fahrzeugidentifikationscode in den RFID-Tag. Der Tag sendet das Signal im Sekundentakt an 13 Antennen, die rund um die 80 Meter lange Produktionslinie angeordnet sind, wobei insgesamt 38 Stationen verschiedene Produktionsschritte auf der Produktionslinie abwickeln.

Eine Ecke der Honda-Motorradproduktionswerkstatt

Bei der Massenproduktion verwendet der italienische Honda in der Regel 60 Einheiten als Charge. Aus diesem Grund bringt das Unternehmen passive und aktive Etiketten nur am ersten und letzten Behälter jeder Komponentencharge an. Alle einzelnen Behälter, die die gleichen Teile enthalten, sind mit einem aktiven Tag und einem passiven Tag ausgestattet. Diese Behälter sind im Honda-WerksLager in Italien etikettiert. Die passiven elektronischen Tags können mit den aktiven Tags in der Datenbank verknüpft werden und die etikettierten Behälter werden bei Bedarf an die Produktionsanlage übergeben.

Wenn eine neue Produktionscharge beginnt, bewegen die Arbeiter einen der markierten Behälter in den Produktionsbereich. Dort werden die aktiven Tags automatisch gelesen, während die passiven Tags dazu dienen, weitere Informationen zu speichern und die erhaltenen Daten über die Datenbank mit den aktiven Tags zu verbinden. Honda Italia markiert Container mit aktiven Tags, die kontinuierliche Messwerte verwenden, um zu bestätigen, dass die richtigen Komponenten in das richtige Fahrzeug eingebaut werden. Wenn ein Arbeiter versucht, einen falsch etikettierten Behälter auf die Produktionslinie zu bringen, wird ein Alarm ausgelöst.

Während das Motorradchassis jeden Produktionsschritt durchläuft, fügen die Mitarbeiter entsprechend Komponenten hinzu. Wenn sich der Transferprozess ändert oder sich Manager plötzlich dazu entschließen, den Produktionsmodus zu ändern, ermöglicht das System den Mitarbeitern eine einfachere und schnellere Reaktion und Bewältigung, da die Manager genau wissen, wo sich jedes Motorrad in der Produktionslinie befindetund die spezifischen Details. Wie geht's.

Basierend auf den Lesedaten des Fahrrad-Aktivetiketts kann das System automatisch die Zeit berechnen, die für die Fertigstellung einer Serienproduktion erforderlich ist. Bevor das Unternehmen die RFID-Technologie einführte, mussten Manager physisch zur Produktionslinie gehen, um abzuschätzen, wie lange es dauern würde.

Nach Abschluss der Produktion werden die aktiven Tags zur Wiederverwendung vom Motorrad entfernt und Produktionsinformationen über das Fahrzeug gespeichert. Basierend auf den von aktiven und passiven RFID-Tags gesammelten Daten wird Honda Italia ein entsprechendes Motorrad-Montageprofil erstellen.

Anhand dieser Unterlagen kann der Kunde erkennen, wann und aus welchen Teilen das Motorrad zusammengebaut wurde. Darüber hinaus ermöglicht das System Honda auch die automatisierte Abwicklung von Teilebestellungen, da es den ungefähren Zeitpunkt berechnen kann, zu dem die Massenproduktion abgeschlossen sein wird.

Honda Italia verwendet und verwendet jedes Jahr etwa 3.000 passive Tags und 300 aktive Tags. Das Unternehmen etikettiert die meisten seiner Behälter mit kostengünstigen Passivetiketten, kauft jedoch nur genügend hochpreisige Aktivetiketten für die tägliche Produktion ein. Daher werden aktive Tags nach der Produktion schnell entfernt und wiederverwendet.