Der japanische Schiffbau nutzt RFID zur visuellen Verwaltung von In-Process-Produkten

Mitsui Engineering & Shipbuilding (MES), ein globales Ingenieurunternehmen mit Schwerpunkt auf den Bereichen Schifffahrt, Energiesysteme und Infrastruktur, setzt in seinem Werk in Oita flexible RFID-Anti-Metall-Tags für das Work-in-Progress-Management (WIP) ein.

      Das Werk von MES in Oita produziert MaterialtranSportgeräte, darunter Containerkräne, Portalkräne, Brückenkrane, Auslegerkräne, Schiffskräne und andere Maschinen. Diese Kräne bestehen aus Tausenden von Teilen, von denen viele in den Fabriken ihrer Zulieferer hergestellt werden.

       Da Häfen auf der ganzen Welt in Anlagen investieren und diese erweitern, ist die Nachfrage nach Materialtransportgeräten erheblich gestiegen. Der Anstieg der Bestellungen für MES-Krane stellt Unternehmen vor größere Herausforderungen bei der Verbesserung der Produktionseffizienz. In der Vergangenheit musste die MES Oita Factory die große Anzahl von Metallteilen verwalten, die diese Lieferanten täglich an die Fabrik lieferten, was ein Problem darstellte. Bisher mussten diese Teile durch manuelle Überprüfung von Bestellungen, Konstruktionszeichnungen und anderen Dokumenten nach Auftragsnummer sortiert werden.

       Herr. Sotome, Leiter der Fertigungsabteilung im MES-Werk Oita, sagte: „Große Kräne bestehen typischerweise aus bis zu 55.000 Teilen, von klein bis groß.“ Wir hatten Schwierigkeiten, eine große Anzahl von Metallteilen von verschiedenen Lieferanten zu verwalten und diese Teile während des gesamten Produktionsprozesses manuell zu sortieren und zu verfolgen. Es gab viele Schwierigkeiten.“

      MES entschied sich für RFID-Tags aufgrund ihrer hohen Leistung und Haltbarkeit bei der Teileverfolgung im Freien, sodass das Werk in Oita RFID-Lesegeräte für die End-to-End-Verfolgung verwenden konnte. Die Tags werden vorab mit Bestelldaten verknüpft, mit einem RFID-Drucker ausgedruckt und dann bei der Bestellung dem Lieferanten zur Verfügung gestellt.

Lieferanten bringen jetzt RFID-Tags an jedem Teil und jeder Komponente an, bevor sie sie an das Werk in Oita liefern. Jeder Lieferant erhält bei Lieferung der kompletten Baugruppe an das Werk eine neue Bestellung und den entsprechenden RFID-Tag.

       RFID-Lösungen sparen Produktionszeit und verbessern die Genauigkeit der Bestandsverwaltung. Vor dem Einsatz des RFID-Systems mussten die Arbeiter an jedem Produktionsstandort zum Lagerplatz gehen, um festzustellen, ob die benötigten Komponenten geliefert wurden, und den Empfang nur dann bestätigen, wenn die Bedingungen dies zuließen. Dadurch wird wertvolle Zeit in der Produktion stark verschwendet.

       Mit RFID wird die Zeit verkürzt, die für den Erhalt dieser Komponenten von Lieferanten benötigt wird, sodass das Personal im Empfangsbereich die Komponenten durch die Überprüfung des Produktionsfortschritts schneller an jeden Produktionsstandort liefern kann.

       Herr. Sotome von MES sagte: „MES sucht immer nach Möglichkeiten, die Produktivität zu verbessern und Prozesse zu rationalisieren. Just-in-Time-Lieferservices zum Produktionsstandort müssen mit Echtzeit-Produktionsdaten integriert werden. Ursprünglich war dieses RFID-System eine einfache Möglichkeit, die Effizienz der Komponentenannahme zu verbessern. zeigt uns nun, wie die Fabrik in Oita das Internet der Dinge effektiv nutzen kann, um die Produktionseffizienz zu verbessern und ein visuelles Echtzeitmanagement zu erreichen.“