Nikes streng geheimes Lagerhaus RFID-Smart-Logistik

Die ehrgeizigen lokalen Sportartikelmarken Li Ning und Anta haben schon immer davon geträumt, Nike auf dem chinesischen Markt zu übertreffen. Allerdings hat Nike dieser Herausforderung einen neuen Schwierigkeitsgrad hinzugefügt. Anfang 2011 wurde das Nike China Logistics Center (CLC) in Taicang, Provinz Jiangsu, eröffnet. Dies ist auch das siebtgrößte und zweitgrößte Logistikzentrum der Welt. Wenn der Jahresumsatz von Nike im Großraum China 1,864 Milliarden US-Dollar erreicht (der Finanzbericht legt die Zahlen von Dezember 2009 bis November 2010 offen), was ist jetzt die höchste Priorität und das Wichtigste, was zu tun ist? Nicht die Marke, nicht das Marketing, sondern ein leistungsstarkes Logistikunterstützungssystem, das den Lagerbestand effizient verwalten und Waren schnell auffüllen kann.

Die folgenden Zahlen reichen aus, um Li Ning und Anta neidisch zu machen. Diese riesige quadratische Box hat eine Baufläche von 200.000 Quadratmetern, verfügt über mehr als 100.000 FrachtPaletten und eine jährliche Umschlagkapazität von mehr als 240 Millionen Stück. Es kann gleichzeitig 79 Container-LKWs be- und entladen. Noch wichtiger ist, dass Nike dadurch die Lieferzeit um 15 % verkürzen wird – es wird nur wenige Stunden dauern, bis ein Artikel aus dem Geschäft versendet wird.

Das ist wie eine riesige Zentraleinheit. Die Grundlage aller Warensortierung und -verwaltung sind leistungsstarke digitale Erfassungs- und Verarbeitungsfunktionen. Alle Waren werden mit elektronischen Etiketten versehen und einzeln gescannt. Arbeiter sortieren und verteilen die Waren anhand der Informationen auf dem elektronischen Display. Die Informationen werden über einen dedizierten Datenport weltweit mit Nike verbunden und die vollständigen freigegebenen Daten werden täglich an die zuständigen Abteilungen zurückgesendet. Es gibt so viele Informationen, dass Computer fast so viel Codierung erfordern wie Amazon, die größte Shopping-Website der Welt – ein Spielplatz für Logistikexperten, die ihre Liebe zu Zahlen und Technologie in Ergebnisse umsetzen.

Zahlreiche Logistiktechnologien und -geräte, darunter Förderbänder mit einer Gesamtlänge von 9 Kilometern, sequentielle Kommissionierer, Funkfrequenzscanner und automatisierte Lagerverwaltungssysteme, ermöglichen es diesem Lager, höchste Standards in Bezug auf Verteilungseffizienz, Durchsatz und Elastizität zu erreichen. Das höchste Niveau der Welt.

Intelligente Welt

Das erste große Logistikzentrum von Nike in China besteht aus zwei Gebäuden, in denen jeweils Schuhe und Bekleidung gelagert werden. Die beiden sind durch eine Förderbandvorrichtung verbunden. Der Lagerbereich ist in zwei große Einheiten unterteilt: den Vollcontainerbereich und den Palettenbereich, wobei der Großpalettenbereich dazwischen verteilt ist. Kommt eine Großbestellung an, kann die volle Containerfläche direkt angeliefert werden; Der Nachschub kleiner Bestellungen kann direkt aus der Massenware im Palettenbereich entnommen werden. Entsprechend den Vertriebs- und Sortieranforderungen ist die Bekleidungsausgabeebene in drei Etagen unterteilt: Die oberste Etage ist ein Regalbereich mit 45.000 unabhängig codierten Regalen, die zweite Etage ist zwei Sätze automatischer Sortiersysteme und die erste Etage ist eine Verpackungs- und Ladeverteilungsbereich.

Überraschenderweise ist die Codierung des obersten Regalbereichs, der über 45.000 unabhängige Codes verfügt, tatsächlich unregelmäßig. Dies dient vor allem dazu, zu verhindern, dass Bediener sich die Codes durch häufige Bedienung merken und dadurch Fehlbedienungen verursachen. Der Abholer nutzt das Sprachsystem der Maschine, um mit dem Computer zu sprechen und die Bestandsinformationen zu überprüfen. Vor der Abholung der Ware informiert das automatische Steuerungssystem den Bediener über den Abholbereich. Nachdem der Bediener eingetroffen ist, meldet er zunächst über Mikrofon und Kopfhörer die Regalvorwahl und die Abholinformationen an das Computersystem. Menge zur Bestätigung. Dieses Spracherkennungssystem wurde unabhängig von Nike entwickelt. Es kann Sprachen verschiedener Länder erkennen, sogar Dialekte. Das System sammelt und zeichnet die Audioinformationen jedes Bedieners im Voraus auf. Für alle Fälle hat Nike auch ein Notfallgerät ausgestattet. Sobald das Spracherkennungssystem ausfällt, kann der Kommissionierer mithilfe eines Handscanners für Nothilfe sorgen. Dies ist eine weitere Verwendung der Regalcodierung.

Gleichzeitig sind die Winkel, in denen diese Regale platziert werden, ergonomisch gestaltet, um die Belastung der Lendenmuskulatur für die Mitarbeiter zu minimieren. Nike schreibt vor, dass bei ausreichenden Regalen die Ware zunächst in der Mittelschicht gelagert werden muss, um den Mitarbeitern die Abholung der Ware zu erleichtern. An der Unterseite des Regals kann in der Lücke zwischen dem unteren Regal und dem Boden vorübergehend erweiterte Regale untergebracht werden, um die Lagerung von Materialien während Spitzenauslieferungszeiten zu erleichtern.

Der Lagerbereich im obersten Stockwerk des CLC3 ist mehr als 10 Meter hoch. Um die Raumnutzung zu maximieren und die Frachtkapazität zu erhöhen, hat Nike ein schmales Spursystem eingeführt. Die Breite desAuch die Gänge zwischen den Regalen wurden auf ein Minimum komprimiert, das fast der Breite eines Gabelstaplers entspricht. Nike installierte ein spezielles Magnetseilsystem unter dem Boden zum Abschleppen mit Gabelstaplern. Dieses intelligente Leitsystem ermöglicht es dem Fahrer, unter der automatischen Führung magnetischer Linien mit der präzisesten Fahrhaltung in die Pickup-Spur einzufahren und so Kollisionen vollständig zu vermeiden. Bei der automatischen Führung zur Warenaufnahme kann der Gabelstapler nur entlang der Verteilung der Magnetdrähte geradeaus hin und her fahren, ohne nach links und rechts zu schwenken; Nachdem der Pickup beladen ist, schalten Sie den Magnetdrahtschalter aus, und dann kann der LKW nach links und rechts drehen.

Der allgemeine Prozess der Warenlieferung durch CLC besteht aus dem Empfang der Bestellung, der Bestimmung der Bestellgröße und der Abholung der Waren aus dem Lagerbereich. Über ein Förderband wird der gesamte Karton mit Bestellware im Lagerbereich zum Sortierbereich im zweiten Obergeschoss transportiert. Der Bediener und das Förderband prüfen und sortieren zweimal; Die verbleibende Menge an Bestellware wird vom Bediener im dritten Stock manuell nachgefüllt und die automatische Sortiermaschine prüft und verlädt die Ware. Nach dem Verpacken werden sie zum Scannen, Überprüfen, Verladen und Versenden in den ersten Stock transportiert.

Im Betriebsprozess ist die Genauigkeit der wichtigste Faktor. Am Beispiel der Sortierung von Kleidung: Wenn der gesamte Warenkarton im Lagerbereich im dritten Stock über das Förderband in den zweiten Stock transportiert wird, scannt der Bediener die Etiketten mit einem Handscanner. Für die Platzierungsposition und Höhe aller Produktetiketten gelten strenge Vorschriften, um die Effizienz der Überprüfung zu verbessern. Wenn das Förderband nach der Überprüfung in den ersten Stock geschickt wird, werden entlang des Weges alle paar Meter Scangeräte installiert, um den Barcode des Verpackungskartons zu scannen und die Standortinformationen aufzuzeichnen. Diese Informationen werden mit den automatisierten Sortieranlagen verbunden, die in verschiedenen Funktionsbereichen des Logistikzentrums verteilt sind, sodass Produkte schnell in verschiedene Betriebsbereiche transferiert werden können. Tritt bei der Sortierung ein Fehler auf, wirft das Transmissionsband automatisch die falschen Waren aus und gelangt in einen speziellen Kanal, wo sie von speziellem Personal bearbeitet werden.

Wenn die Waren mehrere Überprüfungsstufen durchlaufen, von der Sortierung bis zur Verpackung, druckt das CLC-System automatisch ein Produktetikettenblatt, auf dem die Produktnummer und die Stückzahl deutlich angegeben sind. Der Computer kann auch das Warenvolumen abschätzen und dem Bediener Hinweise geben, welcher Verpackungskartontyp am besten geeignet ist.

Neben der Überprüfung der Anzahl und Codierung der Ware besteht eine weitere wichtige Aufgabe des Packers darin, das Versandetikett der Ware an der vorgegebenen Stelle anzubringen, um im nächsten Schritt eine stichprobenartige Kontrolle und Überprüfung maschinell oder manuell zu ermöglichen. Vor dem Verladen und Versenden überprüft das Lagerverwaltungssystem die Informationen erneut und nutzt je nach den zeitlichen Lieferanforderungen der Bestellung unterschiedliche Transportmittel und mehrstufige Logistiknetzwerke, um sicherzustellen, dass die Produkte effizient, genau, pünktlich und pünktlich geliefert werden geringste Kosten.