RFID-Anwendung des europäischen Logistikdienstleisters Luik Native Cold Storage

Das europäische Logistikdienstleistungsunternehmen Luik Native hat einen 8.000 Quadratmeter großen Ultratieftemperatur-Lagerbereich für Tiefkühlkost innerhalb und außerhalb Europas gebaut. Das in Belgien ansässige Unternehmen, das seine bestehende Basis im Hafen von Antwerpen erweitert hat, kann jetzt 22.000 EuroPaletten auf Regalen mit einer Höhe von 16 Metern (52,5 Fuß) lagern und mithilfe der Automatisierung sicherstellen, dass die Waren an der richtigen Stelle gelagert werden und leicht zugänglich sind. Versand abholen.

Johan Cailliez, Finanzvorstand von Luik Native, sagte, dass gekühlte und gefrorene Lebensmittel, die das Unternehmen importiert und exportiert, während der Umstellung bis zu 30 Tage in der Fabrik gelagert werden könnten Zeitraum. Zu diesen Produkten gehören oft Fisch aus Asien, Fleisch aus Südamerika und Obst aus Afrika, die alle gefroren ankommen. Das Werk exportiert außerdem gefrorene Pommes Frites aus Belgien und gefrorenes Brot aus Frankreich und Belgien nach Nordamerika. Durch RFID-Technologie in Kombination mit Lösungen zur Produktidentifizierung und -verfolgung können die Identitäts- und Standortinformationen jedes vakuumverpackten Palettenprodukts erfasst und gespeichert werden.

In einer komplexen Lieferkettenumgebung stand das Unternehmen vor zahlreichen Herausforderungen Import und Export von Waren. Der neue Ultratieftemperatur-Lagerbereich soll das wachsende Geschäft der Herstellung und des TranSports von Tiefkühlprodukten nach und aus Nordeuropa über den Hafen von Antwerpen bedienen. Vor dem Bau dieses Lagers wurden die meisten Produkte weit entfernt von Häfen gelagert, so dass große Warenmengen oft zu ungünstigen Zeiten wie der Hauptverkehrszeit weite Strecken zurücklegen mussten.

Luik Naties Lagerhäuser ermöglichen die Lagerung von Gütern näher an den Containerterminals und die Lieferung von Gütern zum günstigsten Zeitpunkt, beispielsweise zu Stoßzeiten oder nachts, an den Hafen. Laut Cailliez erfordert die Verwaltung des Standorts und der Identität von Hochregalartikeln in großen Lagerhäusern jedoch eine Automatisierung.

Normalerweise werden in jeder Acht-Stunden-Schicht 2.640 Paletten mit Waren be- und entladen. Während das Unternehmen zuvor Barcode-Scans zur Identifizierung von Waren einsetzte, war dies in einem Lager, in dem Waren schnell aus der Ferne identifiziert werden mussten, nicht praktikabel.

Derzeit gibt es im neuen Kühllager 12 Be- und Entladestellen Lagerfläche. Durch die Kombination von RFID-Technologie mit Lösungen zur Produktidentifizierung und -verfolgung druckten die Mitarbeiter von Luik Native RFID-Tags aus und befestigten sie an den entsprechenden Empfangspaletten. Anschließend werden die Paletten vakuumverpackt, auf einem Förderband gewogen und in einen Lagerbereich verbracht. Wenn sich die Palette bewegt, erfasst die Antenne des RFID-Lesegeräts auf dem Förderband die Tag-ID-Nummer, die eindeutig ist und mit den Produktinformationen in der Software verknüpft ist, und die gesammelten Informationen werden an das Lagerverwaltungssystem des Unternehmens weitergeleitet.

Jeder Gabelstapler, der Waren in das entsprechende Regal hebt, ist mit einem Tablet ausgestattet, auf dem Daten zu diesen Produkten angezeigt werden, darunter auch der Ort, an dem sie gelagert sind. Diese Gabelstapler sind mit RFID-Lesegeräten und Höhensensoren ausgestattet. Beim Einlagern von Waren sieht sich der Fahrer zunächst über den Tablet-Computer den Lagerort des Artikels an, bevor er sich dorthin begibt. Ein Gabelstapler hebt die Palette auf das vorgesehene Regal, überprüft mithilfe von Sensoren die Höhe und platziert die Palette auf dem richtigen Regal.

An diesem Punkt scannt das RFID-Lesegerät am Gabelstapler das RFID-Tag erneut. Ein „Standort-Tag“ wird an der Unterseite jedes Regals angebracht und die App ordnet diesen Standort der Paletten-ID zu, die dann an das Lagerverwaltungssystem weitergeleitet wird. Nachdem der Fahrer am Tablet-Computer überprüft und bestätigt hat, dass der Standort korrekt ist, beginnt er mit der Bearbeitung der nächsten Palette. Wenn ein Produkt aus dem Regal entnommen werden muss, zeigt das Lagerverwaltungssystem den Lagerort an und der Fahrer muss nur zum entsprechenden Regal gehen, das Produkt herausnehmen und in den LKW laden. Mehrere fest installierte RFID-Lesegeräte erfassen die Tag-ID der Palette, um zu bestätigen, dass sie an Ort und Stelle bewegt wird.

Zum Beispiel, so Cailliez, habe es seitdem keine Positionierungsfehler mehr gegeben, da durch die Erfassung der RFID Durch Standortinformationen „kann das System kontinuierlich prüfen, ob die Paletten vorhanden sind.“ Auch Stress wird stark reduziert. Sie erhalten Bestellungen nun direkt und kontinuierlich aus dem Lagerverwaltungssystem, ohne dass sie selbst Paletten suchen müssen. Sie kommissionieren auf Anfrage Paletten und können bestätigen, dass die richtige Palette gezogen wird. Er wies darauf hin, dass beim Verladen der Palette auf den LKW oder Container das RFID-Lesegerät an der Tür die Informationen erneut bestätigt.

„Der Standort der Palette war eine Herausforderung“, erinnert er sich. „Durch die Kombination von RFID-Tags und Gabelstaplersoftware können wir verfolgen, wo sich der Gabelstapler befand, und die Arbeitshöhe des Gabelstaplers bestimmen. Diese Kombination löste das Problem der Palettenplatzierung. Die größte Herausforderung bestand meiner Meinung nach darin, die richtige Kombination zu finden.“

Cailliez wies darauf hin, dass das System in Betrieb genommen wurdeation gegen Ende letzten Jahres und fügte hinzu: „Die Arbeit kann in Ruhe erledigt werden, ohne den Stress, nach Paletten zu suchen und die Fahrer ungeduldig warten zu lassen.“ „Unsere tägliche Arbeit läuft jetzt reibungslos und alles ist unter Kontrolle.“

Längerfristig plant das Unternehmen, seine weiteren 16.000 Quadratmeter Kühllager damit auszustatten Auch RFID-Technologie. Cailliez sagte: „Wir haben uns dafür entschieden, das RFID-System zuerst im Kühllagerbereich (zur Lagerung von Tiefkühlwaren) zu installieren, da dies die härteste Arbeitsumgebung ist. Aufgrund der kurzen Haltbarkeitsdauer von frischen Obst- und Gemüseprodukten wie Bananen, Bei Ananas, Avocados und Mangos findet im Lager ein jährlicher Warenumschlag von bis zu 52 Mal statt. Wenn die RFID-Tags und Access Points bei einer Temperatur von minus 22 Grad Celsius (also minus 7,6 Grad Fahrenheit) funktionieren und alle integrierten Teile und Schnittstellen stabil funktionieren, ist der Betrieb auf dieser Plattform einfacher. Es ist viel einfacher, mehr frische Produkte zu haben, die schneller rotieren.“